Il metodo di Analisi di Pericolo e Operabilità (o metodo HAZOP, dall’inglese HAZard and OPerability analysis) ha lo scopo di individuare i rischi presenti in un processo produttivo. Oggi è uno dei metodi più utilizzati per identificare i rischi, in quanto è procedura molto strutturata che, oltre a individuare eventuali deviazioni dal processo standard, si occupa anche di valutare interventi correttivi e risolutivi. Il metodo HAZOP si focalizza su alcune strategie: Le caratteristiche principali delle tecniche impiegate sono:
- Checklist: ovvero una serie di domande a cui rispondere per esaminare tutti gli aspetti del processo.
- Studio “What-if”: questa tecnica prevede un’analisi preliminare di problemi già noti, per scovarne altri grazie al brainstorming attuato dai tecnici. Questa tecnica viene anche menzionata nello standard OSHA 1910.119.
- Analisi dei modi e degli effetti dei guasti (o FMEA): questo metodo di analisi prevede la valutazione dei possibili problemi e le relative conseguenze.
- Studio HAZOP: è un vero e proprio brainstorming, che si svolge seguendo un modello di domande predeterminate, con lo scopo di individuare delle deviazioni che possono condurre a rischi per la sicurezza.
La procedura del metodo HAZOP si compone di diversi elementi e fasi:
- Approccio
- Dinamica
- Campo di applicazione
- Pianificazione
- Gruppo di lavoro
- Esecuzione
Tutto il metodo HAZOP si basa sull’esistenza di un gruppo di lavoro composto da un leader, che pone le domande e coordina i lavori; un segretario, che si occupa di prendere nota dei punti chiave delle discussioni e infine i tecnici, che rappresentano ciascuna disciplina coinvolta nel processo preso in esame. Durante l’HAZOP il leader dispone che ogni diagramma sia composto da una serie di nodi e sezioni delimitate da nodi. Per ogni sezione vengono esaminate le eventuali deviazioni, attraverso le domande che il leader pone al resto del team. Prima di iniziare l’indagine vera e propria è necessario reperire una documentazione completa e recente che riguarda il processo da studiare. In particolare occorrono i disegni e gli schemi tecnici; le specifiche delle apparecchiature; i manuali operativi;le procedure di emergenza ecc… La scelta dei membri deve avvenire all’interno dell’azienda, fra lavoratori che possiedono tutte le competenze tecniche necessarie. Il gruppo può comprendere tra 4 e 12 elementi, questo perché i gruppi numerosi rallentano i lavori, mentre quelli troppo piccoli non permettono di avere una visione globale soddisfacente. Durante ogni riunione del team ci si sofferma su una sezione. Per prima cosa si introduce la parte dell’impianto da analizzare, indicandone le principali caratteristiche e la funzione. Questa fase deve durare al massimo 5 o 10 minuti. Il leader comincia quindi a porre le domande, attraverso parole guida selezionate a priori e assegnate a ogni procedimento da esaminare. Grazie alle domande e alle parole guida si devono esplorare tutte le possibili deviazioni e i relativi rischi associati che potrebbero verificarsi. Durante la discussione il segretario prende nota dei punti salienti. Il documento finale si compone di una tabella che contiene una serie di annotazioni così contraddistinte:
- nota (N): indica il funzionamento e le misure di controllo, che vengono definite come sufficienti.
- raccomandazione (R): indica i casi in cui si potrebbero migliorare performance o sicurezza dell’impianto.
- domanda (Q): indica la necessità di un approfondimento, poiché le informazioni di cui si è in possesso non sono sufficienti.
- risposta (A): indica la risposta a una delle domande (Q) e se la risposta individua un pericolo, può essere seguita da una raccomandazione (R).
Il metodo HAZOP viene generalmente applicato ad aziende e impianti industriali per testare e valutare il livello di sicurezza per i lavoratori. Grazie alla sua affidabilità viene consigliato e utilizzato anche da Enti di Normazione Internazionali.
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